Chile está entrando en la etapa más exigente de su industria del litio.
Novandino Litio (la sociedad conjunta entre SQM y Codelco) presentará en junio de 2026 el Estudio de Impacto Ambiental del proyecto Salar Futuro: una inversión estimada en USD $3.000 millones y una proyección de operación hasta el año 2060 en el Salar de Atacama.
El objetivo productivo es ambicioso: entre 280.000 y 300.000 toneladas anuales de carbonato de litio equivalente. Una escala que colocaría a Salar Futuro entre los desarrollos más relevantes del negocio global.
Pero detrás de las cifras financieras y los titulares hay una pregunta concreta que los equipos de ingeniería y procurement ya están empezando a hacerse: ¿qué infraestructura industrial requiere un proyecto de esta magnitud?
De las pozas de evaporación al procesamiento activo
El cambio que propone Salar Futuro no es solo tecnológico. Es una transformación del modelo productivo.
El sistema tradicional de extracción de litio en salares se basa en pozas de evaporación con ciclos largos (de meses) y alta dependencia de condiciones climáticas. Las nuevas tecnologías de extracción que la industria está incorporando a escala global apuntan a acortar esos ciclos a días o semanas, mediante procesos de extracción selectiva que concentran el litio directamente desde la salmuera con menor uso de recursos hídricos.
Ese cambio tiene implicancias directas para la infraestructura de proceso:
Más equipos de contacto con fluidos agresivos. La salmuera del Salar de Atacama tiene una composición química compleja (litio, magnesio, potasio, boro) con niveles de pH y salinidad que degradan los materiales convencionales. Los estanques, tuberías y estructuras de proceso deben ser especificados para resistir esos fluidos a lo largo de décadas de operación.
Mayor densidad de instrumentación y sistemas de control. La extracción selectiva requiere monitoreo preciso y control de variables de proceso. Eso implica infraestructura de soporte para instrumentación de campo, cableado, tableros y sistemas de I&C.
Necesidad de fabricación certificada bajo normas de proceso. Un proyecto con horizonte 2060 no puede depender de materiales o fabricantes sin trazabilidad. Las certificaciones no son un trámite: son la garantía de que el equipo va a funcionar dentro de especificación durante el ciclo de vida del proyecto.
Por qué los materiales compuestos FRP son críticos en plantas de litio
Los estanques y tuberías FRP (fibra de vidrio reforzada con polímero) no son la opción alternativa al acero en ambientes de proceso con litio y salmuera. Son la especificación técnica correcta para ese entorno.
El FRP ofrece resistencia química superior a los ácidos y sales que caracterizan el proceso de litio, sin el costo de mantenimiento asociado a la corrosión del acero carbono. En proyectos de larga duración (como el horizonte 2060 de Salar Futuro) esa diferencia se traduce en menos intervenciones de mantenimiento, menos paradas no programadas y menor costo total de propiedad.
Pero no todo el FRP es equivalente. Las propiedades mecánicas y la resistencia química de un estanque o tubería FRP dependen directamente del proceso de fabricación, la especificación de resinas y fibras, y las certificaciones que respaldan el diseño.
Las normas relevantes para este tipo de equipamiento incluyen:
- ASME RTP-1: estándar internacional para tanques de almacenamiento reforzados con fibra, que cubre diseño, fabricación, inspección y pruebas.
- ASTM D-3299: norma para tanques fabricados por filament winding con resinas termoestables.
- ASTM D-2992: para tuberías y accesorios FRP bajo presión hidrostática.
Un fabricante que no puede acreditar estas certificaciones no debería estar en la lista corta de un proyecto de la escala de Salar Futuro.
La integración que los proyectos de litio necesitan
Los proyectos de litio a escala industrial tienen un desafío de coordinación que es frecuentemente subestimado en la etapa de planificación.
El equipamiento FRP debe ser diseñado y fabricado con ingeniería de detalle propia. Las tuberías y estanques deben ser montados en terreno por equipos que conocen las tolerancias del material. Las estructuras de acero que soportan ese equipamiento deben estar coordinadas con la ingeniería de proceso desde el inicio. Y todo eso debe ser documentado, trazado y certificado para pasar los procesos de QA/QC de un mandante de primer nivel.
Cuando esas disciplinas están fragmentadas entre distintos proveedores que no se coordinan entre sí, el riesgo de interferencias, re-trabajos y atrasos lo absorbe el cliente. Cuando están integradas bajo una misma dirección técnica, ese riesgo se reduce desde el diseño.
En Grupo EC hemos participado en proyectos de litio fabricando equipamiento FRP certificado para plantas de carbonato e hidróxido de litio, aportando fabricación, montaje e ingeniería de validación bajo un mismo equipo de gestión.
El próximo ciclo del litio chileno va a requerir esa capacidad. No solo proveedores que coticen materiales, sino socios técnicos que entiendan el proceso y puedan ejecutarlo de principio a fin.
¿Tu proyecto requiere equipamiento industrial para litio o salmuera?
En Grupo EC trabajamos con equipos de ingeniería y procurement en la especificación técnica desde etapas tempranas del proyecto. Si tienes un requerimiento de equipamiento FRP, fabricación en acero o montaje industrial para una planta de proceso, podemos apoyar la evaluación técnica. Hablar con un especialista